一、概述
在石油化工装置及储运系统设施中，储罐是必备和重要的配套设施，常用有的有固定顶储罐、内浮顶储罐和外浮顶储罐。内浮顶储罐最大优势就是外界对储液的影响较小，并且能够减少储液蒸发损耗和对环境的影响。
GB50160-2018《石油化工企业设计防火规范》第6章 规定：储存甲B、乙A的液体需选用金属浮舱式的浮顶或内浮顶罐，单罐容积大于5000m3的内浮顶储罐应采用钢制单盘或双盘式浮顶。
二、产品简介
单盘式钢制内浮顶由若干个独立舱室组成环形浮船，其环形浮船内侧为单盘顶板，外侧为密封装置，边缘顶设有消防泡沫档板，均由钢板组装而成。全套单盘式钢制内浮顶有浮舱、单盘板、单盘支腿、浮舱支腿、浮盘人孔及爬梯、船舱人孔、静电导出装置、防旋转装置、排液装置、密封（双密封（曩式密封圈+舌型密封）、自动通气阀、高液位保护装置、消防泡沫档板、计量和取样装置连接件、穿透管密封装置、连接螺栓及垫片组成。
单盘式钢制内浮顶
三、型号说明
四、产品特点
●单盘式钢制内浮顶设计寿命为15年, 密封设计使用寿命6年，设计浮力不应小于整个内浮顶自重的2倍加密封装置与罐壁的摩擦力。
●单盘式钢制内浮顶在全行程上应能无阻碍地正常运行，在升降和静止时应处于水平漂浮状态，在漂浮状态时，下表面应与储液全面接触。
●单盘式钢制内浮顶上与储液气或储液连通的所有缝隙均应采用焊接、螺栓连接或铆接等方式进行有效密封，并应检验其严密性。任何两个隔舱和单盘同时泄露后，内浮顶应仍能漂浮在液面上，且不产生附加危害。
●船舱的结构设计在满足强度、稳定性和抗沉性能的前提下，尽可能减少在船舱内的焊接工程量。
●单盘式钢制内浮顶支腿应能承受内浮顶自重和0.6KPa均布附加载荷，支撑支腿与罐底之间应加设绝缘垫脚套板。支柱上端应采用密封结构，下端应盲死或开设排液口。与支柱相接触的罐底板处应设置厚度不小于5mm、直径不小于500mm的垫板，垫板周边与罐底板之间应采用连续角焊缝。
●单盘式钢制内浮顶在最高液位与最低液位之间浮动时，不得和储罐内件相碰，有互相摩擦的元件，选用摩擦不会产生火花的材料。
●单盘式钢制内浮顶上的所有金属件均应互相电气连通，并通过罐壁与罐外部接地件相连。静电导出线通过环形密封区与罐壁相连时，不得少于4组；静电导出线与固定顶相连时，不得少于2组，且应均匀分布。静电导线应采用不小于25mm2的软铜电缆线，但对于装配式内浮顶油罐，可采用不小于5mm2的整根不锈钢钢丝绳。选择导线时，应考虑强度、挠性、电阻、耐腐蚀性、连接的可靠性以及使用寿命。
●内浮顶外缘与罐壁的环形间隙处应设置双密封装置（曩式密封圈+舌型密封）（见右图）。密封装置应能补偿±100mm环向间隙尺寸偏差，且具有良好的密封性能；密封材料应满足耐温、耐磨、耐腐蚀、阻燃、抗渗透、抗老化等性能要求。密封带的环向接头应粘结可靠、无渗漏，搭接宽度不应小于75mm。
●单盘式钢制内浮顶的外边缘板及所有通过浮顶的开孔接管，浸入储液的深度不应小于100mm，伸出储液的高度不应小于150mm，且应防止介质反溢流到内浮顶上。焊接式单盘内浮顶应满足：隔舱底板、隔舱顶板以及单盘板的搭接焊缝，上表面应采用连续满角焊，下表面可采用间断焊，支柱和其他刚性较大的构件周围300mm范围内，搭接焊缝内、外侧均应采用连续满角焊。隔舱外边缘板与浮顶底板之间应采用双面连续焊。
●单盘式钢制内浮顶至少应设置以下附件：
1、负压消除装置：内浮顶上应装设自动通气阀，其数量和流通面积应按收发物料的最大流量（见工艺数据表）确定。当浮顶处于支撑状态时，通气阀应能自动开启；当浮顶处于漂浮状态时，通气阀应能自动关闭且密封良好。对于自动通气阀的详细要求应满足GB50341中8.7节规定。
2、防止转动及归中装置：储罐的内浮顶应配置不少于2套的防转动及归中装置。
3、静电导出装置：内浮顶上所有导电部分用导线相互连接，并与罐的外部结构相连。在密封区采用静电导出装置时，沿圆周均布，导线之间的间距不大于10m。静电导线的选择需考虑强度、耐腐蚀性、电阻、连接可靠性、挠度和工作寿命等因素。
4、人孔：内浮顶上至少设置一个人孔， 其内孔尺寸不小于DN600，应配备梯子。梯子设置不得妨碍内浮顶上下自由运动。其结构在浮顶运行中不受妨碍，且不损伤浮顶和其它部件。无论浮顶处于任何位置，都能顺利到达。每个隔舱应至少设置1个直径不小于500mm的人孔。
5、内浮顶上需要设置泡沫挡板，保护面积应满足储罐罐壁与泡沫堰板间的环形面积。
6、内浮顶应安装高液位保护装置，应符合GB50341第 9.8条要求。
7、内浮顶上如要求设置计量及取样装置，应符合SH/T3194第7.13条要求。
●单盘式钢制内浮顶所选用的材料，应与内存储液相适应，腐蚀裕量至少取1.5mm，材料标准为GB/T3274。内浮顶元件最小名义厚度（不含腐蚀裕量），应符合GB50341第9章的要求。